Technologies et procédés courants pour les dissipateurs thermiques à LED

Les profilés de dissipation thermique à LED font principalement référence aux profilés extrudés en aluminium utilisés pour la dissipation thermique dans les boîtiers d'éclairage LED ou les accessoires de chauffage interne ou d'autres produits LED. Les profilés de dissipateur thermique à LED peuvent être personnalisés avec des moules non standard en fonction des dessins ou des échantillons entrants. Pour la production, l'ouverture du moule et l'extrusion personnalisée sont réalisées en fonction des scénarios d'utilisation ou des besoins réels, pour créer une variété de formes et répondre à différentes exigences d'assemblage ou d'utilisation réelle. Nous aimerions maintenant présenter les technologies et processus courants des dissipateurs thermiques à LED.

 

 

 

Les pièces moulées sous pression sont des pièces produites par un procédé de moulage sous pression. À l'aide d'une machine de moulage sous pression équipée d'un moule, des métaux tels que le cuivre, le zinc, l'aluminium ou les alliages d'aluminium, chauffés à l'état liquide, sont versés dans l'orifice d'alimentation de la machine de moulage sous pression. Grâce à la pression appliquée par la machine, ces métaux sont moulés en pièces dont les formes et les dimensions sont limitées par le moule. Ces pièces sont communément appelées pièces moulées sous pression.

 

 

Caractéristiques des pièces moulées sous pression :
1. Formes complexes : les pièces moulées sous pression peuvent être fabriquées dans de nombreuses formes complexes avec une grande précision et des finitions lisses.
2. Imperfections de surface : la surface des pièces moulées sous pression peut présenter des traces d'écoulement, elles nécessitent donc souvent un traitement de polissage.
3. Coût élevé du moule : le coût des moules de moulage sous pression est relativement élevé et la dissipation de la chaleur est plus faible par rapport aux autres procédés.
4. Efficacité de production élevée : le moulage sous pression offre une efficacité de production élevée.

 

 

 

L'extrusion d'aluminium est le processus de mise en forme d'un métal liquéfié à travers un moule fixe, puis de découpe de celui-ci en différentes formes. Les matériaux couramment utilisés pour les moules d'extrusion d'aluminium comprennent l'AL6063 et l'AL6061.

 

 

Caractéristiques des extrusions d'aluminium
1. Faible coût du moule : Le coût des moules est relativement faible.
2. Coût de post-traitement élevé : Le coût du post-traitement est relativement élevé.
3. Formage simple : le processus de formage est relativement simple. Les formes des moules d'extrusion en aluminium sont assez uniformes et de nombreuses caractéristiques sont principalement obtenues par post-traitement.

 

 

 

Les pièces estampées sont produites par un procédé de formage qui applique une force externe à la tôle, aux bandes, aux tubes et aux profilés à l'aide d'une presse et d'un moule. Cela provoque une déformation ou une séparation plastique pour obtenir la forme et les dimensions souhaitées. Les pièces estampées sont formées en appliquant une force externe à travers une presse et un moule à la tôle, aux bandes, aux tubes et aux profilés, provoquant une déformation ou une séparation plastique pour obtenir la forme et la taille requises. L'emboutissage et le forgeage appartiennent tous deux au traitement du plastique (ou traitement sous pression) et sont collectivement appelés forgeage et pressage. Les principales matières premières pour l'emboutissage sont les tôles et bandes d'acier laminées à chaud et à froid. Les alliages d'aluminium couramment utilisés pour l'emboutissage comprennent le 6063, le 5052 et le 6061.

 

Caractéristiques des dissipateurs thermiques à LED estampés
1. Léger : les pièces estampées sont très légères.
2. Utilisation élevée des matériaux : le taux d’utilisation des matériaux est élevé.
3. Efficacité de production élevée : l'efficacité de la production est élevée.
4. Durée de vie courte du moule : La durée de vie des moules est généralement courte.

 

 

 

Un type d'ailette de dissipation de chaleur comprend un corps principal et deux sections de connexion. Chaque extrémité du corps principal comporte deux trous fixes, avec une perforation au milieu. Au niveau de la perforation, une section de couplage fait saillie sur un côté de l'ailette de dissipation de chaleur, permettant à l'ailette de s'engager avec un caloduc à travers la perforation et les sections de connexion. La section de connexion s'étend perpendiculairement vers l'extérieur à partir de chaque extrémité du corps principal et comprend une section verticale et une section de support.

 

 

La section verticale comprend un premier bloc de réception et deux seconds blocs de réception. Chaque côté du premier bloc de réception forme une première section de réception, tandis qu'une seconde section de réception est formée entre les deux seconds blocs de réception. La section de support s'étend perpendiculairement vers l'intérieur à partir de la seconde section de réception de la section verticale, parallèlement au corps principal. De plus, deux saillies fixes sont positionnées sur la section de support, correspondant aux trous fixes dans le corps principal.

Avantages des dissipateurs thermiques à LED à ailettes
1. Construction plus légère
2. Augmentation de la surface de dissipation de la chaleur
3. Performances thermiques améliorées

 

Par exemple, les lampes industrielles et minières à haute altitude fabriquées en aluminium moulé sous pression traditionnel et en aluminium extrudé sont plus lourdes et présentent certains risques de sécurité. Les dissipateurs thermiques à ailettes sont plus sûrs dans ces applications.

 

Inconvénients des dissipateurs thermiques à LED à ailettes
1. Coûts de fabrication plus élevés en raison des différents processus de production
2. Par conséquent, des prix de marché plus élevés

 

ZP HEAT SINK est spécialisé dans les dissipateurs thermiques sur mesure pour différentes industries et applications depuis 15 ans. Du dessin à la réalité. Contactez-nous pour la première étape de votre projet.